Das 3D-Druck Gemeinschaftsprojekt von Georg und Udo des Immer-Dabei-Seglers GEOlino mit einer Spannweite von 1.200 mm ist auf der Zielgeraden, zumindest was den Prototyp für einen Erstflug betrifft.
Alle Einzelteile sind mit Autodesk Fusion 360 konstruiert, gedruckt, angepasst und bis auf die Flächenteile geklebt. Weitere für den Bau erforderliche Einzelteile sind beim Modellbaufachhandel, im Ladengeschäft vor Ort beschafft: u.a. 6mm Kohlerohr, 2mm Bowdenzüge, 0,8mm Stahldrähte, Sekundenkleber, zwei 5g Servos
Flächenteile, ClarkY-Profil, 140 mm Flächentiefe an der Wurzel
Höhenruder
Seitenruder und Höhenruder
Die Cockpithaube ist an das Rumpfboot angepasst. Das 6mm Rumpf-Kohlerohr und zwei 2mm Bowdenzüge für die Rudersteuerung mittels 0,8mm Stahldaht sind eingeklebt. Servobrettchen und zwei 5g-Servos sind eingebaut.
Wir werfen einen Blick auf den aktuellen Stand des Gemeinschaftsprojekts von Bernd, Georg und Udo, dem Nachbau einer Graupner Weihe 50.
Montagsflieger Bernd erzählt: „Es war ein gutes Stück Arbeit, bis ich den heutigen Stand erreichen konnte. Es waren ca. 35 Arbeitsstunden in den Formenbau zu investieren. So war die Silhouette, der Formenrand (zweimal) zu fertigen. Im ersten Abschnitt wurde die erste Formenhälfte in Angriff genommen und das Urmodell in die Silhouette eingepasst und mit Polyester- Feinspachtel die Fuge erstellt.
Der Rahmen wurde erstellt und ebenfalls mit Feinspachtel verklebt. Dann habe ich siebenmal Trennwachs eingebracht und zwischenzeitlich immer wieder poliert. Ich habe noch Folientrennmittel (PVA-Lack) aufgetragen und das Ganze 24 Stunden trocknen lassen.
Später habe ich das schwarze Formenharz sorgfältig aufgetragen und bei ca. 25°C ca. 2 Stunden angelieren lassen. Dann kam die Kupplungsschicht, einem Gemisch aus aus R&G Epoxydharz, Glasfaserschnitzeln und Baumwollflocken, welche mit mehreren Lagen Glasgewebe mit Epoxy verstärkt wurde. Die 4 Zentrierstifte und die Gegenplatten für die Ausdrückschrauben (Rundmagnete) habe ich dabei besonders sorgfältig mit Mumpe bedacht. Der Rest bis zum oberen Formenrand habe ich dann mit einem trockenen Quarzsand- Epoxy-Gemisch aufgefüllt und nach beendeter Arbeit 48 Stunden im Heizungsraum bei ca. 20°C aushärten lassen.
Nach dem Aushärten habe ich die Formumrandung und die Silhouette, sowie die Basisplatte mit dem Hammer entfernt und danach die Oberflächen gesäubert, eine neue Umrandung für die zweite Formenhälfte angebracht und Trennwachs und Folientrennmittel wie bei der ersten Formenhälfte aufgebracht. Das Urmodell verblieb komplett in der ersten Formenhälfte.
Der Aufbau der zweiten Formenhälfte war dann so wie bei der ersten Formenhälfte.
Das Ganze habe ich aushärten lassen und anschließend die Formenhälften getrennt. Bei der Entformung des Urmodells habe ich das Teil leider in drei Teile zerlegt, es ging leider nicht anders, obwohl das Teil doch sooooo viel Arbeit gemacht hatte.
Die Bauabschnitte habe ich mit dem Handy festgehalten.
Die Negativform ist nach meiner Ansicht sehr gut gelungen, die ersten Rümpfe werden es zeigen. Nun muß ich die Formen mindestens 6-7 mal mit Trennwachs und einmal mit Folientrennmittel behandeln, um dann mal den ersten Rumpf einlegen zu können.„
GEOlino ist das Gemeinschaftsprojekt Winterhalbjahr 2024/2025 von Georg (Konstruktion) und Udo (3D-Druck) eines Seglers mit einer Spannweite von 1200mm. Gesteuert wird das Zweckmodell mit Höhen- und Seitenruder, also über zwei Achsen.
GEOlino kann um Flächen mit einer Tiefe von 140mm und Leitwerken in den drei Varianten
Einfach – 3D-Druckdateien
Schnell – Depron, KFm-Profil
Klassik – Balsaholz
aufgebaut werden.
Für den Rumpf werden die hier später für nichtkommerzielle Zwecke zum kostenlosen Download angebotenen 3D-Druckdateien benötigt
Rumpfboot – drei Teile
Servobrettchen
Cockpithaube
Ruderauflage
3D-Druck Modellteile GEOlino
zusätzlich
ein 6mm Kohlerohr, 500mm lang
zwei 2mm Bowdenzüge, 500mm lang
zwei 0,8 Stahldrähte
zwei 3mm Kohle- bzw. Buchenstab, 50mm lang
Elektroteile
Kleinteile
Sekundenkleber
3D Fusion 360 Zebra-Analyse
Der Rumpf ist so konstruiert, dass er in drei Teilen und einem Servobrettchen gedruckt wird. Die Stärke der Aussenwand, des Zwischenbodens, des Servobrettchens mit Ausschnitten für 5g-Servos, SUMO 1143HB digital oder vergleichbar, liegt bei o,8mm. Die Bohrungen für den Stab der vorderen Flächenhalterung mit Gummi sind auf das Doppelte der Wandstärke verstärkt.
Fusion 360 Schnittanalysen drei Seiten
Die drei Teile des Rumpfbootes werden zusammengefügt, ausgerichtet und anschließend mit Sekundenkleber verklebt. Angeformte kleine Nasen am Mittelteil, eingestecktes Kohlerohr erleichtern das Ausrichten der Einzelteile. Das Kohlerohr wird in die Druckteile soweit eingeschoben, dass der gesamte Rumpf eine Länge von 770mm hat und mit dem Rumpfboot verklebt. Das Servobrettchen wird eingeklebt.
Als Verschluss der Cockpithaube wird mittig der Haube in Richtung Längsachse ein Kohlestab, der nach vorne und hinten etwas hinausragt mit 5-Minuten Epoxy eingeklebt und nach Aushärten später unter die Aussenwand des Rumpfes vor- und zurück geschoben, damit er in den Rumpf beidseitig greift und die Haube hält.
Die Höhenruderauflage wird auf das Rumpfkohlerohr (6mm) geschoben, hinten bündig mit dem Rohr abschließend, ausgrichtet und später verklebt. Gesamte Rumpflänge 770mm.
Video Fusion 360 3D-Konstruktion GEOlino Einzelteile und Schnittanalyse
